Skada och förebyggande av avhudning av förpackningar och tryckfärg

Skada och förebyggande av skinning av förpackningar och tryckfärg

På grund av skinnet som bildas av bläcklagring och den flagning som inträffar före eller under tryckning, medför det ofta oändliga problem för förpacknings- och tryckerier, och ökar också produktionskostnaderna med nästan 1‰. Denna typ av fel orsakas av oxidation av vegetabilisk olja eller förångning av organiska lösningsmedel på grund av kontakten mellan förpackningstryckfärgens yta och luften under lagrings- eller tryckprocessen, vilket resulterar i polymerisationen av bläcksystemet och bildning av en gel - allmänt känd som strukturen av tryckfärgen. Hud. Eftersom det är svårt att rekonstituera efter skorpbildning kasseras det vanligtvis.

Vi vet att när koncentrationen av tryckfärg ökar till ett visst värde kommer dess yta att täckas av ett lager av molekyler. Vid denna tidpunkt, även om lösningsmedel eller fett används för att minska koncentrationen av bläck, kommer ytan som har fått skorpa (gel) också att täckas. Inga fler molekyler kan rymmas. Efter att ett sådant fel inträffar, orsakar det inte bara problem vid utskrift, utan orsakar också ett stort slöseri med material. Det uppskattas att 1‰ går till spillo för de lätta och nästan 1 procent för de tunga. Denna påtagliga konsumtion lägger till en tung ekonomisk börda för förpacknings- och tryckeriföretag. För att förhindra uppkomsten av sådana fenomen använder bläckproducenter eller tryckerioperatörer vanligtvis manuella eller placerar polyetenrör för att röra om och tillsätter anti-hudmedel för att rädda, vars syfte inte är annat än att minska tryckkostnaderna till ett minimum. Baserat på erfarenheter och observationer som samlats under åren introducerar författaren metoder och åtgärder för att förhindra skinn av förpackningar och tryckfärger för referens för andra läsare.

1. Åtgärder vidtagna efter förpackning och tryckfärgsskorpa

Som vi alla vet, när bläcket i bläckfontänen bildar ett lager av film på grund av torkning av ytan under tryckprocessen, placeras antingen en omrörningsanordning eller så hälls bläcket helt enkelt ut, annars kommer filmen att fästa till rullen, och resultatet blir Gör layouten ojämn, vilket resulterar i kontaminering av slumpmässiga knivmärken på den tryckta produkten. Skälen till detta är att bläckindustrin tenderar att: (1) bläcket torkar för snabbt; (2) bläckfluiditeten är dålig; (3) bläckutfällningen har torkat. Jag vet dock inte att detta fenomen orsakas av den stora gradienten av förångning, avdunstning eller oxidativ torkning av bläcksystemet, medan tryckeriindustrin anser att strukturen på bläckhinken eller bläckets bläckfontän inte är bra , vilket resulterar i en icke-flytande stillastående del, från torkning. Luften som läcker från maskinen torkar bläckets yta eller den varma luften blåser in bläcket i bläckfontänen. Även om det finns olika åsikter om förekomsten av detta fenomen, använder utskriftsoperatörer i allmänhet följande metoder: (1) Använd inte bläck som torkar för snabbt; (2) Tillsätt medelstort och långsamt torkande lösningsmedel; (3) Byt ut det försämrade bläcket (det vill säga från dålig flytbarhet till utmärkt flytbarhet); (4) fortsätt att röra i bläckkanalen; (5) sätt ett stängt topplock på bläckkanalen; (6) justera varmluftsblåsningsvinkeln. I allmänhet kommer personer med utskriftserfarenhet och sunt förnuft, när torkhastigheten är för snabb, eller bläckkoncentrationen är för lätt, eller flödet är dåligt, eller bläckets tixotropi är stor, eller bläcket är statiskt, de kommer att använda metoden att öka hastigheten på tryckmaskinen, vilket inte bara förhindrar bläcket Det kan torkas på tryckplåten i förväg, och det kan övervinna skinnet som bildas av förpackningen och tryckfärgsfilmbildningen och eliminera mönsterfelet i grafiken och text.

2. Stabil förpacknings- och tryckfärgsgrafik och textfilmkvalitet

Det kan kontrollera fri radikalpolymerisation, torkning eller lösningsmedelsförångning av bläckfilmen av förpacknings- och tryckfärg, såväl som den aktiva effekten av oxidation, för att uppnå syftet att förhindra skinning. Denna kontrollfunktion måste dock baseras på behov, varken påverka torkhastigheten för den tryckta grafiken och textfilmbildningen, eller påverka prestanda och kvalitet på bläckprodukten, vilket är minimistandarden för bläcktillverkning. För att uppnå detta rekommenderar jag följande tre metoder:

Metod 1: Tillsätt antioxidant och retarder. I tryckfärgssystemet är funktionen med att tillsätta antioxidanter eller retarder att förhindra att fria radikaler genereras i processen för förpackning och tryckning av grafik och texter, för att avbryta oxidationen och förångningen av färgfilmen. När lösningsmedlet avdunstar på mycket kort tid kommer oxidationsprocessen av oljan också att minska, och de fria radikalerna som genereras av bläcket kommer att fortsätta att polymerisera för att bilda en film (som produktserien från Tianjin Lisheng Chemical Factory ).

Metod 2: Lägg till syrebarriär. Det flytande paraffinet som kallas en syrebarriär läggs till förpackningens tryckfärg, och den genererade ångan fylls mellan bläckfat, burkar och lådor för att bilda en syrebarriär (film), vilket effektivt förhindrar ångtrycket. Och det är lätt att förånga lösningsmedlet i bläcksystemet.

Metod 3: Tillsätt komplexbildare. Använd oximföreningar (metyletylketoxim, butyraldehydoxim, cykloetylketonoximhydrokinon, etc.) för att kontrollera torktumlarens aktivitet i bläcksystemet, och spela rollen som att fördröja eller förhindra skinning.

Under lång tid har förpacknings- och tryckfärger tillsatts med anti-hudmedel (dvs polymerisationshämmare) i mer än 50 år. Under de senaste 40 åren har fenoler mest använts, medan bensoesyra används i bläck, vilket är högre än de tidigaste. Kokpunktslösningsmedelsskydd sparar tid och ansträngning. Eftersom fenolföreningen i sig är en protondonator kan den generera fria peroxidradikaler under oxidationsreaktionen, generera ROOH och samtidigt bilda en stabil antioxidant fri radikal, fånga upp aktiva fria radikaler och avsluta den oxidativa polymerisationsreaktionen - Skinning av tryckfärgen förhindras.

Med utvecklingen av vetenskap och teknik, under de senaste åren, efter att ha använt oximföreningar som bläckanti-hudmedel, fann man att butyraldehyd och metyletylketoxim har den bästa effekten för att förhindra att bläcket ska släppas. Vissa bläcktillverkare och förpackningsoperatörer tror att oximer är effektivare för att förhindra gelning än traditionella fenolföreningar. På 1980-talet utvecklade mitt land framgångsrikt metyletylketoxim-anti-hud för första gången. Efter tillkomsten av butyraldehydoxim har tillämpningen och effekten av vårt land nått världens avancerade nivå.

3. Användningsomfång och försiktighetsåtgärder för anti-hudmedel

Oxidation av förpacknings- och tryckfärger, särskilt förångningshastigheten för lösningsmedel, oljor av modifierade hartser, använda pigment, fyllmedel, dosering av torktumlare, lagringsmiljöns temperatur och fuktighet för färdiga bläckprodukter, etc. När du använder anti-hudmedlet ( gelmedel), måste ovanstående faktorer beaktas, och den grundläggande situationen för sju aspekter, såsom tillsatsmängden, bör också uppmärksammas:

1. Mängden tillsats. I allmänhet beräknas det enligt bläckmaterialet (eftersom huvudkomponenten i skorpan är bläckets huvudsakliga råvara) eller den totala mängden förpackningstryckfärg, och påverkan av andra komponenter måste också beaktas. Vanligtvis är tilläggsbeloppet mellan 0.1-0,3 procent . På grund av skillnaden i temperatur och luftfuktighet under hela året är skorpans hastighet olika. Därför är den 0,1 procent på vintern, 0,3 procent på sommaren och 0,2 procent på våren och hösten. Det är vetenskapligt att vara beroende av ingredienserna i formeln.

2. Torkhastighet för bläckfilmen. Oavsett om det är hastigheten för oxidation eller förångning vid rumstemperatur eller förångningshastigheten, har vi bevisat i praktiken att i offsettryckfärgen gjord av alkydharts är mängden metyletylketoxim i allmänhet 1 procent. Även om torkhastigheten är något längre är den fortfarande förpackad och tryckt. inom de angivna standarderna. Detta beror på att komplexet som bildas av hjälpmedlet och torktumlaren tillfälligt förlorar sin aktivitet. Därför skiljer det sig från den traditionella principen att använda fenoliska föreningar för att fånga upp aktiva fria radikaler för att avsluta polymerisationsreaktionen. Det har liten effekt på torkhastigheten. Om dosen är för stor kommer förångningstiden att förlängas, och sönderdelningen av komplexet kommer att vara för långsam, vilket ofta påverkar torkhastigheten för förpackningar och tryckfärgsfilmbildning.